擠出片材的厚度不一致是一個嚴(yán)重的問題。在擠出用于熱成形的薄片材時，均勻的厚度對于被成形件獲得合適壁厚和防止光學(xué)變形都是重要的，這兩個對于包裝來說都是嚴(yán)重的質(zhì)量問題。厚片材的厚度變化會帶來另外的變形問題 - 你經(jīng)常不得不在輥筒上對片材進行再次加熱以把它弄平整。  
          
        卷材的厚度問題可能是在機向（MD）或橫向（TD）的，并有著與設(shè)備、材料和工藝有關(guān)的多種多樣的起因。傳統(tǒng)減少厚度變化的方法是添加一套掃描厚度控制系統(tǒng)。更好的方法是解決引起變化的問題。如果能完成這個，那么測厚系統(tǒng)將不必工作得太辛苦，可以被用來調(diào)整剩下的小波動。  
          
        設(shè)備上的成因  
          
        片材厚度變化可能來自于不正確的螺桿與模頭設(shè)計、不合適的溫度分布和磨損的擠出機套筒和螺桿。如果操作者有用舊的螺桿或套筒，就能區(qū)別保養(yǎng)記錄，但他們可能不會把它看成是厚度變化之源。螺桿引起的機向和橫向的厚度變化是由沖擊所引發(fā)的，因為它們重復(fù)出現(xiàn)，所以易于被發(fā)現(xiàn)。熔體泵能有助于消除由不佳螺桿設(shè)計或由磨損引起的厚度變化。  
          
        不正確的套筒溫度分布也有可能導(dǎo)致沖擊，但熔體泵不會解決這個問題，這將在粘度變化和由此引起的機向和橫向上的不均勻厚度中得到反映。套筒溫度分布必須將樹脂的熔融特性與螺桿式樣進行匹配。  
          
        針對特定的操作條件，設(shè)計出了片材擠出模頭中的長流道。如果處理該種聚合物的條件并不符合模頭式樣，那么就會做出不均勻的產(chǎn)品。  
          
        材料上的成因  
          
        厚度問題可能由進入到加料塊和模頭中的熔體溫度不穩(wěn)定和加料與混料不穩(wěn)定所引起。保持熔體流的溫度穩(wěn)定是維持片材尺寸的zui重要因素。熔體溫度直接影響著熔體粘度。甚至粘度的小小變化也將改變在模頭中的流動分布，從而改變片材性能。在這里，設(shè)定不正確的套筒溫度會再次易于引發(fā)故障。  
          
        材料組成的變化可能引起熔體溫度和粘度變化。當(dāng)處理混合料時，不穩(wěn)定的混合比率可以誘發(fā)問題。檢查混料器是否設(shè)定正確和運轉(zhuǎn)正確是件有意義的事情。  
          
        工藝上的成因  
          
        不適當(dāng)?shù)乃俣日{(diào)節(jié)、操作者引起的變化和工廠環(huán)境的變化也能影響片材厚度的變化。螺桿速度變化直接影響著機向厚度一致性。擠出機能放大驅(qū)動系統(tǒng)中的任何速度差錯。所以即使是小小的速度變化也能導(dǎo)致嚴(yán)重的機向尺寸變化。速度變化也影響著流體分布，從而也改變著橫向的性能。利用現(xiàn)代具有譯碼器反饋的數(shù)字驅(qū)動將消除速度引起的厚度變化。  
          
        操作者對工藝參數(shù)的調(diào)節(jié)會干擾厚度的控制。而且，操作者傾向于以他們自己的方式來運行生產(chǎn)線。他們不應(yīng)對此袖手旁觀。通過增加總線控制，可以減少因操作者引起的變化，這限制了操作者經(jīng)許可做出的調(diào)整的范圍。總線控制也縮短了達(dá)到規(guī)范所需的起動時間。由于控制系統(tǒng)了解整個工藝過程，所以它能比單獨的離散控制器或傳統(tǒng)多段控制器更好地完成作業(yè)。  
          
        工廠環(huán)境的變化，例如來自敞開門或風(fēng)扇的氣流，也會破壞片材的尺寸。溫度與濕度的季節(jié)性變化常對卷材厚度起著不利影響。戶外溫度可以影響冷卻輥中冷卻水的溫度。戶內(nèi)溫度和氣流可以改變片材的冷卻速度。厚度薄的片材對周圍氣流的變化特別的敏感。  
          
        甚至當(dāng)周圍因素不穩(wěn)定時，閉環(huán)的特點控制能爭求保持片材厚度。然而，如下面所述的自動繪圖是有助于彌補環(huán)境變化的控制策略。  
          
        控制器能做什么？  
          
        大部分的片材加工商擁有厚度控制系統(tǒng)。也許有三分之二的依賴于以測量系統(tǒng)為基礎(chǔ)的手動調(diào)節(jié)，有三分之一的擁有自動調(diào)節(jié)。  
          
        輪廓掃描測量能與控制系統(tǒng)結(jié)合成一體，通過調(diào)節(jié)擠出機（或熔體泵）速度或冷卻輥牽引速度，來控制平均機向厚度。通過調(diào)整模頭螺栓，控制橫向厚度。然而，輪廓測量與控制系統(tǒng)生來對糾正橫向輪廓是遲鈍的。  
          
        傳統(tǒng)控制系統(tǒng)常常是獨立控制環(huán)的集合，只是糾正每個環(huán)的各個控制參數(shù)中偏差。*的控制系統(tǒng)調(diào)整整個過程，集合“前饋”或預(yù)想的功能，使這些環(huán)之間的負(fù)作用減到zui小。  
          
        “前饋”控制的一個好例子是在速度變化之后，立即對一個或更多套筒溫度回路進行調(diào)節(jié)。“前饋”以對速度變化之后的歷史過程的了解為基礎(chǔ)。這種技術(shù)能大大減少對敏感溫控區(qū)的不適，勝過等待溫度的偏離和回路對溫度誤差做出反應(yīng)。  
          
        在很多應(yīng)用中，*的控制回路能控制主要的控制回路，以維持次要的參數(shù)。一個例子是在有限范圍內(nèi)自動調(diào)節(jié)機筒溫度，保持穩(wěn)定的zui終熔體溫度。  
          
        依靠內(nèi)部軟件“map”，識別出哪一部分的片材是受哪個模栓控制，自動輪廓控制系統(tǒng)對模栓進行調(diào)節(jié)?？紤]到片材條紋由每個模栓位置出來，但條紋可能不是筆直和平行的。因為片材根據(jù)冷卻輥和周圍氣流引起的冷卻速度進行伸展和皺縮，模栓繪圖可能是相當(dāng)復(fù)雜的。自動繪圖功能追蹤模栓修正的結(jié)果，然后自動調(diào)節(jié)模栓條紋的內(nèi)部圖。它不能迅速追蹤變化的環(huán)境條件，但它能提供分析起因和隨后效果的線索。  
          
        操作者應(yīng)當(dāng)擁有必要的可視軟件，以便適當(dāng)?shù)毓芾砉に?。因為在鑒別厚度變化原因方面操作者處在“*線”，所以操作者應(yīng)當(dāng)擁有所有工藝參數(shù)趨勢圖表的顯示，以及橫向輪廓圖。zui后，大多數(shù)熟練操作人員可以在一條片材生產(chǎn)線上生產(chǎn)出平整而合乎規(guī)范的片材，而不管有沒有自動控制器。但自動化裝置越多，操作者在追蹤變量上所花的時間就越少。

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