與通常的單面注塑模相比，采用疊層式熱流道模具能夠使塑料熔液均勻地分布到兩個(gè)獨(dú)立的分型面之中，從而使注塑機(jī)的產(chǎn)量提高一倍以上。
　　
　　當(dāng)一個(gè)新項(xiàng)目還處于概念性設(shè)計(jì)階段時(shí)，往往會(huì)忽略疊層式熱流道模具如何選用的問(wèn)題，因?yàn)樵S多模具設(shè)計(jì)商都不熟悉這種技術(shù)。與通常的單面注塑模相比，采用疊層式熱流道模具能夠使塑料熔液均勻地分布到兩個(gè)獨(dú)立的分型面之中，從而使注塑機(jī)的產(chǎn)量提高一倍以上。
　　
　　零件產(chǎn)量提高一倍
　　
　　疊層式熱流道模具技術(shù)不是通過(guò)添加更多型腔的方式來(lái)增加模具的尺寸，而是在保持原模具尺寸和注塑機(jī)尺寸的條件下，添加第二層型腔，使其與*層型腔平行。疊層式熱流道模具的注入、壓緊和冷卻時(shí)間維持了同樣的水平，在整個(gè)工作周期中只增加了模具的打開和閉合時(shí)間。
　　
　　降低零件的價(jià)格
　　
　　零件的價(jià)格取決于注塑機(jī)的工時(shí)費(fèi)，而這一費(fèi)用又與注塑機(jī)的夾緊噸位有著直接的關(guān)系。與具有同樣數(shù)量模腔的單面模具相比，采用疊層式熱流道模具只需約50%的夾緊噸位。如一套8+8模腔的疊層式熱流道模具可代替一套按16模腔設(shè)計(jì)的單面模，而其所需的注塑機(jī)只需一半大小，也就是說(shuō)其所使用的模具較小，注塑機(jī)的體積也較小。
　　
　　然而，其生產(chǎn)能力和產(chǎn)量與16模腔的模具相同。但一套16模腔的單面模需要在一臺(tái)600t的注塑壓力機(jī)上運(yùn)行，而一套8+8模腔的疊層模只需一臺(tái)300t的注塑壓力機(jī)就可以了，這能夠使注塑機(jī)的工時(shí)率降低43%。
　　
　　提高工作效率和自動(dòng)化水平
　　
　　在同樣的參數(shù)條件下，采用疊層式熱流道模具可以在一臺(tái)注塑機(jī)的每次注塑過(guò)程中生產(chǎn)多個(gè)元件的組件。相比較而言，采用單面模要求在多臺(tái)機(jī)器之間實(shí)現(xiàn)同步化生產(chǎn)，這必將增加模具后成型操作的復(fù)雜性。
　　
　　疊層式熱流道模具的基礎(chǔ)
　　
　　兩個(gè)模具的分型面或模具的分型線決定了疊層式熱流道模具的特性。與單面模具不同，疊層式熱流道模具不需要更大的夾緊力，因?yàn)樵谥行膲K兩側(cè)上的型腔及預(yù)定的零件表面積，抵消了相互之間的力量。
　　
　　估算夾緊力的拇律就是將預(yù)定的零件表面積乘以塑料熔液的壓力，再乘以1.1的系數(shù)。在不增加注塑機(jī)壓板尺寸的情況下，可以用雙倍數(shù)量的模腔來(lái)生產(chǎn)塑料零件。在大部分疊層式熱流道模具的每一分型面中都有相等數(shù)量的同樣的模腔。如一套帶有8+8熱流道的2+2型腔柵格式模具，每個(gè)周期可生產(chǎn)4個(gè)相同的塑料零件。
　　
　　有些疊層式熱流道模具，其每個(gè)模具分型面中的型腔數(shù)量是不同的，它們的每一次注塑成型，可生產(chǎn)同一系列的零件，但形狀和尺寸各不相同。疊層式熱流道模具也可以處理多種材料的注塑成型，如軟硬結(jié)合或多色成型的不同材料。三級(jí)疊層式熱流道模具的應(yīng)用不如二級(jí)疊層式熱流道模具普遍。
　　
　　當(dāng)疊層式熱流道模具打開進(jìn)行零件的注塑成型時(shí)，模具的兩個(gè)分型面通過(guò)模具中心塊、模具一半的固定面和模具另一半的移動(dòng)面之間的機(jī)械連接方法打開（在大部分情況下是同時(shí)進(jìn)行的）。用于移動(dòng)模具中心塊的機(jī)械連接方式包括：一個(gè)由齒條或齒輪操作的運(yùn)動(dòng)系統(tǒng)、一個(gè)非常協(xié)調(diào)的杠桿系統(tǒng)、一個(gè)液壓推拉系統(tǒng)和一個(gè)螺旋齒輪系統(tǒng)。
　　
　　熱流道系統(tǒng)
　　
　　除了模具中心塊的移動(dòng)系統(tǒng)之外，疊層式熱流道模具的關(guān)鍵元件就是熱流道系統(tǒng)。如果將塑料熔液從機(jī)筒轉(zhuǎn)送到模具中心塊，在傳統(tǒng)上是通過(guò)加熱的注入桿完成，該注入桿通過(guò)模具一半的固定面和通過(guò)*個(gè)模具的分型面，將塑料熔液從注塑機(jī)的噴嘴導(dǎo)入到熱流道岐管，而這種熱流道岐管系統(tǒng)則安裝在疊層式熱流道模具的中心塊里。
　　
　　然而，這種結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單的注入桿有一個(gè)缺點(diǎn)：當(dāng)模具打開，開始進(jìn)行零件注塑成型時(shí)，該注入桿很容易從注塑機(jī)的噴嘴上脫開，而且在脫模卸除零件時(shí)，這個(gè)注入桿也可能會(huì)成為一個(gè)障礙，特別是采用機(jī)器人操作設(shè)備時(shí)，因?yàn)樗偸潜Ａ粼?模具分型面之中。因此，設(shè)計(jì)人員開發(fā)了更好的的塑料熔液傳送方法，并將其應(yīng)用到模具的中心塊之中，如無(wú)注入桿式的澆口到澆口熔液傳送裝置。
　　
　　在設(shè)計(jì)過(guò)程中，模腔成型面積中所包括的中心面不允許使用中心注入桿，因此熱流道不得不采用偏置式岐管，并從旁路將塑料熔液導(dǎo)入到模具的外側(cè)，再通過(guò)*模具分型線從側(cè)面位置導(dǎo)入到模具中心塊，并使熔液進(jìn)一步通過(guò)噴嘴注入分布到模腔之中。
　　
　　澆口到澆口的熔液傳送裝置
　　
　　通過(guò)*模具分型面輸送熔液的傳送裝置得到了越來(lái)越普遍的應(yīng)用，因?yàn)檫@種裝置不需要注入桿，消除了注入桿這個(gè)障礙。無(wú)注入桿式熔液傳送裝置的基本原理就是來(lái)自于噴嘴到噴嘴的熔液傳送裝置。
　　
　　當(dāng)模具分型面閉合時(shí)，兩個(gè)噴嘴的前端就形成了一個(gè)熔液通道。當(dāng)模具打開時(shí)，這些噴嘴就相互分離。疊層式熱流道模具采用了特殊設(shè)計(jì)的無(wú)泄漏連接件和密封件，壓力可達(dá)2000psi（1psi=6890Pa，下同）或30000psi。熔液傳送裝置的噴嘴前面部分，通過(guò)模具分型面中的夾緊力使其相互接觸，并使熔液通道之間相互連接。在注塑時(shí)，這個(gè)通道可以通過(guò)閥銷執(zhí)行機(jī)構(gòu)開放和閉合。模具在打開的過(guò)程中，熔液傳送裝置的噴嘴將會(huì)提供一個(gè)干燥的表面，不會(huì)讓塑料熔液出現(xiàn)起絲或滴流現(xiàn)象。
　　
　　每周7天和每天工作24h的疊層式熱流道模具，需要功能良好的熔液傳送裝置，這種裝置必須具備幾百萬(wàn)次操作的使用壽命。
　　
　　與較深型芯的零件相比，由于注塑機(jī)開放行程的原因，以及疊層式熱流道模具高度的增加，扁平的零件生產(chǎn)更適合采用疊層式熱流道模具。檢查機(jī)筒的注塑能力也是非常重要的，這有利于保證注塑單元能夠?yàn)楦鱾€(gè)型腔的每一個(gè)工作周期提供足夠容積的塑料熔液。在制造薄壁包裝零件、瓶蓋、封口產(chǎn)品、容器和蓋子、折疊式塑料筐、托盤、控制板、格柵和器械用大表面零件等應(yīng)用領(lǐng)域中，使用疊層式熱流道模具系統(tǒng)是非常理想的。